LEAN MANUFACTURING es una filosofía de trabajo. Esta filosofía de trabajo implica un cambio en la forma de pensar de las personas que trabajarán con LEAN MANUFACTURING. Si se consigue este cambio, el éxito estará casi asegurado e implicará que la empresa acabe transformándose a una empresa LEAN; siempre y cuando La Dirección apoye de forma incondicional esta transformación.
En el presente artículo no pretendemos hacer un repaso a la historia de LEAN MANUFACTURING, pero sí nos gustaría resaltar que esta filosofía de trabajo permitió la supervivencia de Toyota tras la Segunda Guerra Mundial y acabó convirtiéndose en la marca de coches más vendida en el Mundo, incluso fue capaz de “colonizar” el mercado Americano de turismos y, hoy en día, LEAN MANUFACTURING es una metodología implantada en la industria automovilística mundial.
A continuación vamos a realizar un pequeño resumen de introducción a LEAN MANUFACTURING para tener los conceptos básicos claros. Partiendo de estos principios básicos iremos explicando en artículos posteriores, en qué consiste la implantación de una filosofía LEAN MANUFACTURING.
Principios de Lean Manufacturing
- VALOR: Identificar el valor. Cuidado, no tenemos que identificar el valor para nuestra empresa. Tenemos que identificar el valor para nuestros clientes. Por tanto, debemos pasar el tiempo necesario en identificar qué consideran nuestros clientes como valor en nuestros productos o servicios. Es posible que nuestros clientes identifiquen algo a lo que en la empresa no se esté dando importancia como plazos de entrega cortos, atención personalizada o colores diferentes. Sea lo que sea, hay que poner al cliente en el centro de la empresa. El cliente es nuestro único objetivo.
- FLUJO: Una vez tenemos claro qué crea o qué aporta valor a nuestros clientes, tenemos que identificar el flujo del proceso que está creando este valor. Este flujo debe ser “desgranado” de tal manera que podamos identificar el desperdicio que hay en el mismo con el fin de poder actuar sobre el mismo y eliminarlo o, reducirlo lo máximo posible.
- CREAR FLUJO CONTINUO: Se trata de crear un flujo continuo donde sea posible. Se va a intentar evitar la producción por lotes para producir por piezas, pero de forma continua.
- SISTEMA PULL: Se trata de un sistema de producción que se basa exclusivamente en las necesidades reales de los clientes. Por tanto, no se producirá hasta que el cliente demande el producto o el servicio. Hay muchas empresas que dicen que producen con este sistema, pero realmente muy pocas se “atreven” a hacerlo realmente. Cuando se toma la decisión de hacerlo, el ahorro es muy significativo.
- MEJORA CONTINUA: Todos los procesos son mejorables y esto es lo que pretende el concepto de mejora continua. Se trata de estar siempre mejorando los procesos. Un simple cambio de colocación de una herramienta o de una carpeta en el escritorio del ordenador implica una mejora y un ahorro de tiempo y de dinero.
Herramientas y metodologías Lean Manufacturing
Para poder conseguir implantar estos 5 principios básicos, LEAN MANUFACTURING ha desarrollado durante todo este tiempo diferentes herramientas y metodologías. Todas ellas, o por lo menos las más importantes, están muy bien representadas en la famosa “casa LEAN” que es la siguiente:
LA BASE
Como podemos observar, la base, lo que da estabilidad a la casa se compone de 3 aspectos:
- Heijunka: Esto significa “nivelar” y consiste en nivelar la producción para satisfacer la demanda de los clientes a la vez que reducimos costes. Intenta evitar la producción por lotes
- Estandarización: La estandarización es clave para que los procesos cumplan con lo establecido y siempre podamos ofrecer lo que se espera del proceso.
- Kaizen: Esta palabra está asociada a la mejora continua, pero desde el punto de vista de las personas, implicando a toda la organización desde la Alta Dirección hasta el resto de los trabajadores. Pretende dar importancia a las personas por encima del resto y basa la mejora continua de la empresa en ellas. Por supuesto, esta mejora continua, implica cambios. Ya sabemos que la lucha contra el cambio es, quizás, una de las luchas más importantes a la hora de transformar nuestra empresa a una empresa LEAN.
LOS PILARES
Así mismo, la casa se sustenta en 2 pilares fundamentales:
- Just in time: Con este pilar se pretende producir justo lo que se necesita (en función del sistema pull mencionado anteriormente) en el momento justo. Por tanto, no vamos a producir más de lo necesario (ni menos) y lo produciremos cuando se necesite (ni antes ni después).
- Jidoka: Se trata de un sistema para detectar errores y parar la producción. Cuando existe un error en el proceso de producción, la máquina o equipo debe parar de forma inmediata. Esto implica que el resto de máquinas y personas se centren en la resolución de este problema con el fin de resolverlo cuanto antes. Esta filosofía de “hacer foco” en el problema y no esconderlo es muy contraria a la filosofía occidental y por tanto difícil de implantar.
LOS DESPERDICIOS
Por último, vamos a nombrar los 7 desperdicios que identifica LEAN MANUFACTURING para irlos conociendo. Son los siguientes:
- Sobreproducción.
- Esperas.
- Transporte.
- Sobreprocesamiento.
- Inventario.
- Corrección.
- Movimiento.
Estos son los desperdicios que debemos de ir eliminando una vez identifiquemos la creación del valor de cada proceso implicado en un cambio LEAN.
Por último, desde Redimensiona, nos gustaría realizar una recomendación que siempre hacemos a nuestros clientes. Para implantar LEAN MANUFACTURING en una empresa, hay que empezar por un proceso determinado, es muy complicado hacerlo en toda la empresa a la vez. Si tenemos dudas de con qué proceso empezar, recomendamos empezar con el proceso más cercano al cliente. Una vez tengamos claro el proceso, lo siguiente sería organizar un equipo con líderes comprometidos. Formar al equipo y empezar a transformar la empresa.
